تاريخ تطور البكرات
تستمر أصناف وعمليات تصنيع اللفات في التطور مع تقدم تكنولوجيا المعادن وتطور معدات درفلة الفولاذ. في العصور الوسطى، تم استخدام بكرات الحديد الزهر ذات القوة المنخفضة لدرفلة المعادن الناعمة غير الحديدية. في منتصف القرن الثامن عشر، أتقنت بريطانيا تكنولوجيا إنتاج بكرات الحديد الزهر المبردة لدرفلة الألواح الفولاذية. تطلب تقدم تكنولوجيا صناعة الصلب الأوروبية في النصف الثاني من القرن التاسع عشر درفلة سبائك فولاذية ذات حمولة أكبر، ولم تعد قوة الحديد الزهر الرمادي أو لفائف الحديد الزهر المبردة قادرة على تلبية المتطلبات. تم إنتاج لفائف الفولاذ المصبوب العادية التي تحتوي على نسبة كربون تتراوح من 0.4% إلى 0.6% وفقًا لذلك. أدى ظهور معدات الحدادة للخدمة الشاقة إلى تحسين قوة ومتانة اللفات المطروقة بهذه التركيبة. أدى استخدام عناصر صناعة السبائك وإدخال المعالجة الحرارية في أوائل القرن العشرين إلى تحسين مقاومة التآكل وصلابة اللفات الساخنة والباردة من الفولاذ المصبوب والفولاذ المطروق بشكل كبير. تؤدي إضافة الموليبدينوم إلى لفائف الحديد الزهر المستخدمة في الشرائط المدرفلة على الساخن إلى تحسين جودة سطح المادة المدرفلة. تعمل طريقة الصب المركب بطريقة التنظيف على تحسين القوة الأساسية لأسطوانة الصب بشكل ملحوظ.
بدأ الاستخدام الواسع النطاق لعناصر السبائك في القوائم بعد الحرب العالمية الثانية. كان هذا هو تطوير معدات درفلة الفولاذ الأوتوماتيكية واسعة النطاق والمستمرة وعالية السرعة، بالإضافة إلى تحسين قوة المواد المدرفلة ومقاومة التشوه، مما يضع متطلبات أعلى على أداء اللفة. نتائج. خلال هذه الفترة، ظهرت لفائف شبه الصلب ولفائف حديد الدكتايل على التوالي. بعد الستينيات، تم تطوير بكرات كربيد التنجستن المسحوقة بنجاح. لقد أدت تقنية الصب بالطرد المركزي وتكنولوجيا المعالجة الحرارية لدرجة الحرارة التفاضلية لللفائف التي تم الترويج لها على نطاق واسع في اليابان وأوروبا في أوائل السبعينيات إلى تحسين الأداء العام لفات الشريط بشكل ملحوظ. يتم أيضًا استخدام لفات الحديد الزهر المركبة عالية الكروم بنجاح في مطاحن الشريط الساخن. خلال نفس الفترة، تم استخدام الحديد الأبيض المطروق ولفائف شبه الفولاذ في اليابان. في الثمانينيات، أدخلت أوروبا لفائف فولاذية عالية الكروم ولفائف باردة ذات طبقة صلبة شديدة العمق، بالإضافة إلى لفات خاصة من الحديد الزهر من أجل إنهاء درفلة المقاطع الصغيرة والقضبان السلكية. أدى تطور تكنولوجيا درفلة الفولاذ المعاصرة إلى تطوير رولات ذات أداء أعلى. إن القلب الذي يتم إنتاجه بواسطة طريقة الصب بالطرد المركزي والطرق المركبة الجديدة مثل طريقة الصب المستمر المركب (طريقة تكلفة النقرة)، وطريقة الترسيب بالرش (طريقة اوسبري)، وطريقة اللحام بالكهرباء الخبثية وطريقة الضغط المتوازن الساخن هو عبارة عن فولاذ مطروق أو جرافيت قابل للسحب مع قوة وصلابة جيدة. تم استخدام الحديد الزهر، واللفائف المركبة ذات الطبقات الخارجية الفولاذية عالية السرعة، ولفائف السيرميت في قطاعات الجيل الجديد، وقضبان الأسلاك، ومصانع لف الأشرطة في أوروبا واليابان على التوالي.
بدأت الصين في إنتاج لفائف الزهر على دفعات في ثلاثينيات القرن العشرين، ولكن كان هناك عدد قليل جدًا من الأصناف. في أواخر الخمسينيات من القرن الماضي، تم إنشاء أول مصنع احترافي لللفائف في الصين في شينغتاي بمقاطعة خبي. في عام 1958، قامت شركة آنشان للحديد والصلب بإنتاج واستخدام 1050 لفة كبيرة من حديد الدكتايل للتفتح لأول مرة في العالم. في ستينيات القرن العشرين، تم بنجاح تصنيع لفائف العمل المدرفلة على البارد ولفائف الصلب المطروقة على نطاق واسع. في أواخر سبعينيات القرن العشرين، نجحت شركة تاييوان للحديد والصلب ومعهد بكين لأبحاث الحديد والصلب في إنتاج لفائف حديد الزهر بالطرد المركزي بشكل تجريبي لمصانع درفلة الستيكل ومصانع درفلة الشرائح العريضة ذات الشريط الساخن. نجحت شركة شينغتاى المعدنية الات لفافة شركة., المحدودة. في إنتاج بكرات عمل شبه فولاذية بشكل تجريبي لمصانع درفلة الصلب بالشرائط الساخنة. ولفائف العمل لمصانع الصلب ذات النطاق العريض المدرفلة على البارد. في الثمانينيات، طورت الصين على التوالي أصنافًا جديدة مثل بكرات احتياطية من الصلب المطروق على نطاق واسع، وبكرات من الحديد الزهر الأبيض وشبه الفولاذ المطروق، وحلقات أسطوانية من كربيد التنغستن المسحوق، وبكرات من الحديد الزهر عالي الكروم. بحلول التسعينيات، كان إنتاج اللفائف في الصين يلبي بشكل أساسي الاحتياجات المحلية وتم تصدير بعضها، ولكن كان هناك حاجة إلى زيادة التنوع وما زالت هناك حاجة إلى تحسين الجودة.